客戶名稱: 大慶中藍石化有限公司
項目名稱：120萬噸/年常壓改造項目
2013年1月設計 已投產
技術特點：
一級脫鹽注水罐的含鹽污水與注入二級脫鹽注水罐的新鮮除鹽水換熱，合理利用熱能；由于一級脫鹽注水罐脫除了絕大部分可溶性金屬離子，因此二級脫鹽注水罐中金屬離子含量大大降低，二級脫鹽注水罐的污水注入一級脫鹽注水罐，節省水資源。
客戶名稱：寧夏寶利達化工有限公司
項目名稱：30萬噸/年污廢油再生利用技術項目
2012年11月設計 已投產
本裝置采用流化催化裂化（FCC）技術，包括催化單元（反應-再生部分、主風機部分、分餾部分、氣壓機部分、吸收穩定部分、余熱鍋爐系統）、產品精制單元（包括液化氣堿洗部分、汽油脫硫醇部分、輕柴油堿洗部分）、酸性水汽提單元等。 流化催化裂化（FCC）是最重要的重質油輕質化過程之一。本裝置工藝有以下技術特點： 1. 兩器采用同軸式布置 兩器采用沉降器在上，再生器在下的同軸式布置。這種布置型式允許的兩器差壓大，很好地兼顧了反應和再生對操作壓力的不同要求。另外，同軸布置還具有結構簡單，操作控制靈活方便，壓力平衡適用范圍大，抗事故干擾，尤其是抗催化劑倒流能力強，占地面積小等優點。 2. 采用單段逆流高效完全再生方案 再生方案的選擇原則應能充分降低再生催化劑的定碳，使催化劑性能得以充分發揮，同時應避免采用過于苛刻的再生條件，以利于保護催化劑活性。該裝置采用的是單段再生，為了達到在合理的再生條件下盡量降低再生劑的含碳量，本設計采取了多項提高燒焦效果的措施，保證再生催化劑定碳<0.15%，各項措施綜述如下： ◆ 采取加CO助燃劑的完全再生方案 采用該方案后，由于平均氧濃度的提高可使再生劑含碳明顯降低。特別對于單段再生其效果更加明顯。 ◆ 采用合適的再生溫度: 再生溫度是影響再生效果的重要因素，再生溫度的提高可大大提高焦炭燃燒速度，但高溫會加劇催化劑失活并影響劑油比，選擇適宜的再生溫度，有助于提高綜合效果，設計再生密相溫度為690℃～700℃。 ◆ 采用逆流再生 通過加高待生套筒使待生催化劑進入密相床上部，并良好分配，然后向下流動與主風形成氣固逆流接觸燒焦的良好條件。由于高含氧的氣體僅和低含炭的催化劑相遇，低含氧氣體則同高含炭催化劑接觸，因此，整個燒焦過程化學動力學速度比較均一，有利于提高總的燒焦強度。 ◆ 采用待生催化劑分配技術 在待生套筒出口配置特殊設計的待生催化劑分配器，使待生劑均勻分布于再生器密相床上部，為形成單段逆流高效再生提供基本的保證。 ◆ 采用高床層再生。本裝置采用8.0m的密相床高，較高的再生密相床高度不僅可提高氣固的單程接觸時間，而且有利于CO在密相床中燃燒，并提高輸送推動力。 ◆ 采用改進的主風分布管 主風的分布好壞將直接影響再生器的流化質量，從而影響燒焦效果。為改善流化質量，采用改進的主風分布管。 3. 改進并完善提升管反應系統 吸收國內外同類生產裝置積累的實用有效的操作經驗，并結合本裝置實際情況，在提升管反應系統設計中進行了改進及完善。 ◆ 采用高效霧化噴嘴，改善霧化效果，減少干氣及焦炭產率。 ◆ 設置預提升段，改善催化劑與原料接觸前的流動狀況，使催化劑與原料保持均勻接觸，減少不必要的熱裂化反應。提升介質為蒸汽。 ◆ 縮短粗旋的油氣出口與沉降器單級旋分器入口的距離，減少沉降器內油氣的過度熱裂化反應及二次裂化反應。 4. 采用高效汽提技術 改善汽提效果是降低焦炭產率的一個重要手段，本裝置采用了改進的汽提擋板結構。此種汽提技術結構簡單、可靠、易行。 5. 采用多項新技術 從提高裝置總體技術水平出發，設計中采用多項新技術，新設備、新材料等。 ◆原料霧化采用高效噴嘴 噴嘴應具有壓降低、霧化效果好、干氣及焦炭產率低、輕質油收率高、操作平穩等特點，可以滿足工藝過程的要求，且可在一定程度上降低能耗。 ◆再生器、沉降器內旋分器采用PV型高效旋風分離器 從維持反再系統平穩操作，減少催化劑自然跑損的角度出發，本裝置反再系統中旋風分離器均采用分離效率高、結構簡單、操作彈性大的PV型高效旋風分離器。 ◆采用高效汽提技術 改善汽提效果是降低焦炭產率的一個重要手段，為此，本裝置采用改進的高效汽提擋板技術。 ◆有針對性地采用新型冷換設備 分餾塔頂油氣冷凝系統的壓降大小直接影響氣壓機的功率消耗以及吸收穩定系統的操作，因此分餾塔頂油氣冷凝冷卻器、氣壓機出口冷凝冷卻器、穩定塔頂冷凝冷卻器均采用低壓降折流桿式冷凝器。 6. 汽油脫硫醇部分采用預堿洗脫硫化氫及催化氧化法固定床無堿液脫硫醇工藝，汽油、空氣和活化劑在靜態混合器中充分混合后進入固定床反應器，進行脫硫醇反應，生成的二硫化物溶解在汽油中?；罨瘎┯欣趯⒏叻肿恿虼佳趸癁槎蚧?，從而確保汽油產品合格。裝置產生的少量堿渣送至工廠統一處理。 7. 對液化石油氣、輕柴油采用堿洗工藝。產生的少量堿渣與汽油精制部分的堿渣一并送至工廠統一處理。 8. 酸性水汽提部分采用單塔常壓汽提工藝，酸性水中的硫化氫、氨及二氧化碳經蒸汽汽提，再經冷凝分液后，與液化石油氣脫硫部分產生的酸性氣、汽油脫硫醇部分產生的少量含烴尾氣一并送往焚燒爐高溫焚燒，使酸性氣中的硫化氫轉化為二氧化硫、氨分解為氮氣，并通過煙囪高空排放。汽提后的凈化水可直接排入含油污水管網，滿足污水處理場進水水質要求。
客戶名稱：山東晨曦石油化工有限公司
項目名稱：15萬噸/年催化汽油質量升級項目
2012年10月設計 已投產
工藝技術特點 一、工藝路線選擇 催化汽油中硫含量與催化裂化原料中硫的類型和含量密切相關，不同性質和不同硫含量催化裂化原料生產的催化汽油含硫量差別很大。采用傳統的加氫脫硫（HDS）的方法，雖然能有效的脫除有機硫化物，但催化汽油中異構化程度較低的烯烴容易加氫飽和生成低辛烷值的烷烴，在脫硫的同時，辛烷值必然急劇下降，耗氫量也會大大增加。在加氫脫硫的同時，如何減少因烯烴飽和造成的催化汽油辛烷值的損失，是生產清潔汽油的難點。 為了適應清潔汽油對硫和烯烴含量的要求，近年來，國內、外公司開發出了多種催化汽油脫硫新工藝。 由于Prime-G+技術在操作條件緩和、空速較高、烯烴加氫活性較低、不發生芳烴飽和和裂解反應的條件下，加工后的汽油產品具有辛烷值損失小，氫耗低，硫含量可低至1050?g/g等較明顯優勢，且在國際及國內均有多套成熟應用經驗，故本總體設計暫按Prime-G+工藝進行設計。 二、工藝技術特點 該裝置采用的主要技術特點如下： （1）根據Prime G+技術參數進行設計，設一個選擇性加氫反應器。 （2）設置一個穩定塔，以脫除現有分餾塔上游少量的氫氣和輕組分，采用中壓蒸汽作重沸熱源。 （3）根據OCT-MD技術參數進行設計，設一個反應器。 （4）設置預分餾塔分離輕重汽油，采用中壓蒸汽作重沸熱源。 （5）為盡量減少換熱器結垢和防止反應器頂部催化劑床堵塞，延長運轉周期，原料油緩沖罐采用氮氣保護，并設置原料過濾器。 （6）氫氣和原料油在反應流出物/混合進料換熱器前混合，這樣可簡化流程，提高換熱效率效率，減少結焦。 （7）加氫反應器為熱壁板焊結構，內設二個催化劑床層，床層間設冷氫箱。 （8）設置循環氫脫硫設施，所需MDEA由工廠提供。 （9）為了防止銨鹽析出堵塞管路和設備，在反應流出物空冷器的上游側設有除氧水注入點。 （10）分餾部分采用單塔汽提流程，采用中壓蒸汽作重沸熱源。 （11）汽提塔頂設注緩蝕劑設施，以減輕塔頂流出物中硫化氫對塔頂系統的腐蝕。 （12）裝置不設新氫機，新氫直接注入循環氫壓縮機出口。循環氫壓縮機采用電動往復式，一開一備設置。 （13）催化劑預硫化采用液相硫化，催化劑再生按器外再生考慮。 （14）催化劑預硫化的注入設施依托現有設施，本裝置僅設置注入管線。
客戶名稱：山東神馳化工有限公司
項目名稱：20萬噸/年烷基化
2012年5月設計 已投產
該裝置2012年設計，2013年建成投產，采用了美國LUMMUS公司CDALky低溫硫酸法烷基化工藝技術路線，從中試一步放大為工業規模，為世界上第一套采用該工藝的工業化裝置，年產烷基化油20萬噸。烷基化的研究法辛烷值高達97.3以上，酸耗僅為50公斤/噸烷基化油，烷基化油收率達80-85%，正丁烷純度達95%，在原料C4硫含量600PPM的情況下，產品硫含量低于10PPM。
客戶名稱：撫寧東奧石油煉化有限公司
項目名稱：80萬噸/年瀝青裝置技術改造工程
2012年月設計 已投產
1) 原油蒸餾采用初餾、減壓蒸餾工藝； 2) 應用先進的工藝模擬軟件（ASPEN PLUS）對全裝置進行模擬計算，優化操作條件； 3) 采用窄點技術（ASPEN PINCH）優化換熱網絡，在適當部位選用高效換熱設備，提高換熱強度； 4) 加熱爐設空氣預熱系統，降低排煙溫度，提高加熱爐效率； 5) 初餾塔頂、減壓塔頂的餾出線上采取了注水、注緩蝕劑防腐措施； 6) 初餾塔、汽提塔采用高效浮閥塔盤，減壓塔采用全填料干式減壓塔； 7) 采用集散監控（DCS）控制系統，并設置緊急停車和安全連鎖保護系統（ESD＆SIS）； 8) 盡可能采用國產設備和材料，只引進在技術、質量等方面國內難以解決的關鍵自控設備。
項目名稱：80萬噸/年重油催化裂化裝置再生催化劑冷卻技術改造
本裝置為改造裝置，改造設計范圍包括：再生催化劑冷卻系統以及相應的汽水系統和再生催化劑斜貫部分。 在再生催化劑斜管上增加再生催化劑冷卻器，使得再生催化劑從~700℃冷卻至650℃，從而增大劑油比，減少原料油的熱裂化，增加高價值產品（汽柴油+液化氣的產率）
客戶名稱：東營亞通石化有限公司
項目名稱：60萬噸/年重油催化裂化裝置優化改造項目
2011年12月設計 已投產
客戶名稱：山東利源環?？萍加邢薰?/span>
項目名稱：10萬噸/年芳烴精餾裝置
2011年4月設計 已投產
項目名稱：10萬噸/年液化氣疊合裝置
